汽车热管理系统技术难点与挑战有哪些？

汽车热管理系统面临技术难点包括高效化、精细化控制及集成模块化挑战。在“双碳”政策下，系统能耗成为关键指标，需通过高效设计提升能效。新能源汽车对热管理精准度要求大幅提高，需稳定控制动力电池及电驱电子器件温度。同时，系统需满足多样化用户需求，实现精细化控制。集成模块化成为趋势，通过合理设计提升系统效率，降低成本，并促进不同车型间的标准化设计。

从燃油车到新能源车，热管理系统由机械力驱动转向由电力驱动，并逐步升级到带有余热回收的高效率热管理系统，多样化的工况需求，新增了繁多的、控制精度要求更高的零部件，以及更加复杂的管路系统和接插件线束。系统内需要冷却的部件增加，系统复杂度逐步增大，对热效率，系统控制精度和空间布置提出了越来越高的要求。

热管理系统方案逐步呈现出高效化，精细化，集成化的趋势。

系统高效化

在“双碳”政策下，系统能耗成为整车热管理系统的重要衡量指标。通过合理的系统设计，高效的“热量搬运工”可以带来显著的能效提升，增加新能源车约20%的冬季续航。

控制精细化

新能源汽车对于热管理系统精准度要求大幅提高。动力电池热管理需要做到对温度的稳定精确控制，同时随着新能源汽车电机功率密度的提升及智能化程度提高带来的半导体器件功耗的增加，电驱及电子器件热管理的精准度也有更高的要求。

相较于燃油车，新能源汽车更加注重用户体验。千人千面的需求对热管理系统提出了极高的要求。在不同的用户场景下，细化用户需求，合理分析整车能量流，通过“最强大脑-精细化的系统控制”才能最大化的发挥系统“热量搬运工”的能力。

集成模块化

新能源汽车的热管理系统相比传统汽车产生了根本性的改变，对温度把控和能源消耗的更精确要求，从而使新能源汽车热管理系统拥有更复杂的结构以及更加集成化的控制系统。

同时随着热管理系统的复杂化，系统的接头，管路和线束大幅增加，零部件的集成化成为不可逆转的市场趋势。通过合理的管路设计及排布方案，可以实现压降与换热损失的最小化，提升系统效率。同时，集中式的排布使得热管理系统平台化，有益于不同车型间的移植和标准化设计。协同集成式控制器后还能进一步优化整车线束与电子芯片，实现更精益的系统方案。

对不同场景用户需求下的整车热性能要求的理解，对软硬件的合理拆解，以及拓扑方案的合理设计，都将影响整车的热效率与系统成本。

来源：联合电子

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