这篇文章主要介绍了发动机气门油封的安装过程及其中的难点。在大批量生产条件下，特别是多机型共线生产时，依赖人工来保证品质是十分困难的。工艺工程师需要思考如何设计工序才能确保量产条件下的品质可靠。对于第二种结构油封的安装工艺，需要考虑对五种机型进行工序安排，确保不同机型气门油封数量和尺寸的差异得到合理安装。现行工艺虽然是人工作业，但操作者需要长时间重复劳动，容易出错，因此需要改进工艺，减少人为失误的可能性。
这个零件是传统内燃机中是一个很普通的零件，安装在气门导管上，主要作用应该就是“对气门杆部进行密封”，至于是否还具有“微量储油、保持润滑”等作用，那要看各家对产品的理解和开发能力了。不过，对工艺人员来讲，怎么遵循或超越设计理念/技术规范，把它正确安装到气门导管上、并在整个内燃机生命周期内保持可靠性，则是需要认真考虑的课题。
当前，常见以下两种结构的气门油封及弹簧座组件(左：一体式，右：分体式):
第一种结构，即使生产线上没有完全安装到位(不落座)，但在发动机运转后，在气门弹簧的作用下，油封也会自然落座、越来越紧；只要零件自身品质没有问题，就不会出现因油封松脱带来的烧机油问题。但第二种结构，就没这个机能了。弹簧力并不作用在油封上，油封丧失了那种自然落座、越来越紧的机会。这时，如果追求“零缺陷”(发动机制造领域通常必须追求零缺陷)，那么，发动机生产线上的作业品质就非常重要了。
不少公司在这些组装工序上是很不愿投资设备的，特别是多机种共线生产时，自动化设备的投资通常又大。那么，生产经理的挑战就来了：时不时流出几个油封松脱的、时不时流出一些弹簧脱落的、时不时冒出一批内衬啃伤的……总之，问题防不胜防，特别是夜班！
为什么会这样呢？——压一个油封能有多难？——手一按，不就进去了吗？
是的，压“1个油封”很容易，手一按就进去了。
但是，每个缸盖通常有16个油封，每1个节拍内(通常1分钟左右)得完成1个缸盖16个油封的安装，每人每班得工作8到10个小时，当然了，中途可以休息30分钟左右。
那么，你还觉得容易吗？
你能保证一个班次内不出任何差错吗？一个月呢，一年呢……三年/10万公里/50万台汽车呢，你能保证多少台发动机的“零缺陷”？
在生产线上，我曾见到过一些职业的操作者，他们通常会时不时换换手、或者改进一下手套，但长期的高频次重复劳动仍然会让他们的手受伤。这种情况下，怎么保证操作者不犯错呢？更别说夜班打瞌睡总是难以避免。
看清楚了吧：
大批量生产条件下、特别是多机型共线生产时，依赖“人”来保证品质是难以可靠的！
作为工艺工程师，首先得明白到这一点，然后直面量产条件，再思索：什么样的工序设计才能确保量产条件下的品质可靠呢？
那么，如果你是工艺工程师，如果要改进第二种结构油封的安装工艺，你会给出哪些解决方案呢？
量产条件：
1-五机型共线生产，其中两机型在本工序不作业、直通，另外三机型在本工序安装进气门油封和排气门油封，进/排气门油封有差异，三机型缸盖的结构尺寸也都有差异。这些差异，静态条件下，人眼都是可以识别的。
2-任一种缸盖，进气门油封数量8个，排气门油封数量8个。
3-节拍要求：1.2分钟
4-每班工时：8小时，上午/下午各休息10分钟。
现行工艺：
1-本工序是人工作业，操作者1人，责任心较强，培训合格：
2-作业工具如下图，方法是将油封穿到工具中心销上、然后按压到气门导管端部。
3-要求后道工序对气门油封的安装状态进行目视检查。
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