汽车仪表板侧盖板在生产过程中出现了表面缩印问题，该产品采用PP-TD20材质，表面立体皮纹，主壁厚2.5mm，筋厚1.5mm。初步分析认为筋壁过厚和顶出时拉痕是主要原因。通过再次试模确认为缩印问题。提出了两种解决方案：一是增加主壁厚至3.5mm，二是减小筋壁至1mm。经过比较，选择了第二种方案，试模结果显示缩印问题得到显著改善，几乎无法用肉眼分辨。虽然修改模具工作量大，但从经济和服务客户的角度来看，这种方案是值得的，为客户提供了更优质的产品。
下图的产品汽车仪表板两侧的侧盖板，产品材质是PP-TD20，表面立体皮纹，产品造型比较简单，落差较小，但背面增强的六角筋较多。产品主壁厚2.5mm，筋的厚度1.5mm。
采用搭接浇口，见下图，浇口宽度10mm。
产品打出来后，表面痕迹严重，每根筋的对面都有，见下图。
初步分析，得出以下结论：
1、筋的壁厚过厚，导致表面缩印；
2、产品顶出的时候拉出的痕迹。
为了验证以上结论，找出问题所在，我们进行了再次试模，实际试模的时候，打开模具，没有顶出的时候，产品外观就有这些痕迹，那么很明显，表面痕迹就是缩印。
针对这个原因，我们提出以下解决方案：
1、将主壁厚增加到3.5mm，改善筋和主壁厚的比例，那么需要主壁厚要增加1mm的壁厚，导致产品重量增加，成本增加，同时得到客户认可的可行性非常低，背离了减重的原则。
2、将筋的壁厚减小到1mm，产品重量会有轻微减轻，客户认可的可行性不会有问题，但模具的更改量会非常大，因为筋太多，也有一定的深度，烧焊的可行性太小，需要降面处理。
通过两种方案的比较，最终选择了第二个方案，下图是试模结果，缩印大幅改观，光板件上肉眼几乎无法分辨，皮纹做好后更不可能看见缩印。
虽然工作量较大，但能解决问题，从服务客户和降低成本的角度考虑，这种方案从经济上是值得的，从服务理念上给客户提供了更优质的产品。是非常值得的。
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